La implementación de criterios de calidad en el mundo gráfico, bien basados en estándares internacionales, como la norma ISO 12647, bien a través de parámetros y valores de impresión propios; parece muchas veces reducirse a la obtención de unos valores densitométricos que garanticen los resultados colorimétricos normativos, o bien de un arco de valores óptimos en parámetros como contraste de impresión, atrape de las tintas o equilibrio tonal de las zonas neutras.

Si bien es cierto que estos valores son y deben de ser considerados como objetivo en la implementación de cualquier sistema de calidad, y si entendemos estos como un conjunto de directrices y prácticas para la elaboración repetible de productos impresos, también debe entenderse que a nivel de procedimiento de implementación de estos, existen otra serie de factores críticos para la obtención de resultados que deben de ser no sólo tenidos en consideración, sino debidamente estudiados y ajustados como paso fundamental para garantizar el éxito de dichas políticas de calidad.

Y si esto puede ser considerado cierto para cualquier técnica de impresión, se convierte en fundamental cuando nos referimos a la impresión offset, donde debemos de otorgar un protagonismo especial al equlibrio agua-tinta, factor fundamental de esta técnica de impresión, y por lo tanto a parámetros como ph, tensión superficial, dureza del agua, etc que proporcionan las características propias de la solución de mojado y determinan su comportamiento en la obtención de dicho equilibrio y de los resultados tonales del trabajo impreso.

El sistema de impresión offset

Definir el sistema de impresión offset como un sistema basado en el principio de la repulsión entre el agua y la tinta y del consiguiente comportamiento de las zonas imagen y no imagen de la forma impresora en función de su capacidad para repeler o aceptar cada uno de estos elementos supone simplificar en exceso esta técnica de impresión.

Podemos determinar el sistema de impresión offset como un sistema basado en tres variables: las características del soporte de impresión, como por ejemplo su valor acidez, que influirá de forma definitiva en los tiempos de secado; la tinta y sus características reológicas como el tiro y su capacidad de atrape, y la solución de mojado emulsionada en la tinta en su debida proporción, lo que llamamos equilibrio agua-tinta, y esta expresión de “equilibrio” sugiere ya de por sí cierta complejidad que aumenta al tenerse en cuenta que la solución mojadora es en realidad un “cocktail” de productos disueltos en agua en el que cada componente tiene una función específica. Y es en esta última variable donde centraremos el contenido de este artículo.

La solución de mojado. Función de la solución de mojado

La solución de mojado es transferida a la forma impresora a través de una serie de rodillos situados junto al cilindro portaplancha. Estos rodillos, denominados batería de mojado o sistema de humectación, deben transmitir una capa delgada y homogénea de agua a la plancha con el fin de que las zonas no imagen de la forma impresora no queden entintadas. Las zonas no imagen de la forma impresora son zonas hidrófilas, es decir, que aceptan el agua, mientras las zonas imagen son zonas hidrófobas o repelentes del agua.

Al mismo tiempo, el sistema de entintado aporta tinta a la forma impresora, que al encontrarse humedecida en ciertas zonas y según el principio de repulsión entre el agua y la tinta, repele la segunda, quedando entintadas sólo las áreas de imagen de la misma. Tanto el aporte de agua como de tinta debiera ser el mínimo posible, con el fin de controlar con mayor garantía el equlibrio agua-tinta.

Eso significa que se precisa un mínimo humedecimiento y una conductividad máxima; una buena interacción hidrófila (receptiva al agua) con la superficie de la plancha; que no se produzca oxidación durante las esperas de la prensa; un efecto tampón para mantener constante el pH; un agente para impedir la formación de algas y hongos; un efecto antiemulsionante para determinados tipos de tinta; y todo ello, a ser posible, en una solución mojadora libre de compuestos volátiles y respetuosa con el medio ambiente, además de ajustar correctamente los sistemas de humectación y entintado, sobre todo a nivel de presiones entre sus rodillos, y controlar la temperatura del agua. Para lo cual se hace necesario añadir diversas sustancias tales como glicerina, o goma arábica para mejorar la receptividad del agua por la forma impresora; fosfatos, citratos o tartratos para el efecto tampón que permita estabilizar el valor ph; algún agente antibacteriano para evitar el crecimiento de algas y hongos y un agente tensoactivo para mejorar la tensión superficial, aumentar la capacidad de mojado y asegurar una buena conductividad.

Importancia de la solución de mojado

Podemos afirmar que la solución de mojado es el factor con mayor influencia en el resultado de la impresión en la reproducción offset. Un exceso de solución mojadora o una incorrecta preparación de la misma producirá siempre problemas de emulsionado, distorsiones en el equilibrio agua-tinta y alteraciones indeseadas del color.

Además, hay que tener en cuenta que esta solución puede verse afectada por otras variables de la propia impresión como la acidez del papel, que puede afectar durante la tirada la propia acidez de la solución de mojado, los productos utilizados para la limpieza de las planchas, de las mantillas o de las propias baterÍas, compuestos cada uno de ellos de diferentes valores de pH; restos de reveladores y gomas de fijación de las planchas, normalmente de valores pH muy ácidos o las propias características del agua y de las tintas utilizadas como sus propiedades de secado y sus valores de saturación.

Así mismo, podemos afirmar que es imposible hablar de unos valores estándares en parámetros como pH, conductividad, dureza del agua, etc debido a que estos valores se encuentran en función de los materiales utilizados, como planchas o mantillas, de las características propias de los soportes de impresión, como la acidez del papel; del tipo de agua utilizada, por ejemplo el nivel de dureza de la misma, de la temperatura en el taller de impresión e incluso del tipo y modelo de prensa utilizada.

Por lo que la preparación de una solución de mojado correcta debe realizarse de forma individualizada para cada imprenta. Es por ello, que los valores de ciertos parámetros que se citarán a lo largo de este artículo, deben ser considerados como valores de referencia o de partida, nunca como valores absolutos válidos para cualquier condición de impresión.

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